一、SMED的定义

生产同步化的理想状态是工件在各工序间一个一个生产、一个一个往下工序传递，直至总装线，即单件生产、单件流动。工厂中有各种各样的工序，为了实现全部生产过程的同步化，需要根据这些工序的特点，使批量尽量缩小，朝理想的“1个流”靠拢。但这样一来，作业切换就会变得很频繁。因此，缩短作业切换时间就成了实现生产同步化的关键问题，尤其是瓶颈工序设备的作业切换时间的缩短。在世界优秀企业中，将这种快速切换的方法称之为SMED（Single MinuTe Exchange of Die），通常我们可以称为：快速换模。

二、破除“经济批量神话”——SMED

1、快速换模：适应多品种、小批量生产方式的利器

多品种、小批量是21世纪企业必须面对的市场和客户需求特点。在以前大批量生产模式下，虽然每次切换浪费的时间以“小时”甚至“天”来计算，但由于品种切换几率很小，由其造成的时间、产能损失比例非常小，自然而然就不能得到管理者们的重视，更加谈不上对其实施专项的改善了。现在，无论是客户和市场的自发需求、企业为了扩充销售市场而主动细分产品系列，还是管理水平低下的企业在同领域竞争中被动细分产品系列，最终的结果是作为制造端（设计、工艺、生产），必须能够提供多样化的产品，系列增多、细分品种增多、零件种类增多等不可避免。高附加价值的产品则往往是小批量的。

以前某台设备一天需要完成1000个某类零件加工任务，只需要进行1次换模；而现在则需要进行5以上的换模。如果以前每次换模花费1小时，则1小时的换模停机时间只占到一天生产时间的1/24，而现在仅换模一项导致的停机时间多达5/24；约20%的产能将被损耗掉。这可是企业管理者不愿接受的。可是，如果要立即更新设备、更改工艺、修改设计、甚至削减产品系列节约出换模时间，显然是不现实的。所以在企业内现有的设备、管理条件下，通过自主改善，实现快速换模，节约时间，提升产能，是目前大多数制造企业应对多品种、小批量生产方式的有力手段。

2、快速换模：减少中间在制品、增加现金流量的有效方法

对于制造企业而言，现金只有进入流转，才有取得利润的机会。而大批量的加工零件，甚至大量的提前数天、数月加工出零件，然后堆放在现场和库房，不但占用场地和空间，导致工厂物流不畅，寻找零件困难，而且占用大量周转资金，企业还要为人力和能源消耗等提前支付资金。

通过快速换模，企业可以减少中间在制品和空间占用，增加现金流量，从而形成顺畅的现金流。

3、快速换模：消除计件体制下员工随意挑单现象的必要手段

众多国内企业由于没有精准的标准时间管理体系，普遍采用计件体制计算人力成本。当以前一天只需要切换一次型号进行生产，员工就可以获得相应工资；而现在需要切换5次，可能导致员工少作20%的产量。他会按照既定的加工批次顺序进行生产吗？显然不会。员工一定会先加工批量大的和易于加工的零件，而不是按照计划排定的顺序进行；或者在一天内，白班员工首先挑选批量大的零件生产来获得较高的计件工资，而将小批量加工计划留给晚班，导致各类零件没有配套加工而无法按时进行总装，最终无法按原计划实现出货，企业得不偿失。这种为了获得高计件工资而随意“挑单”的现象，是目前很多制造企业面临头痛问题。所以，通过实现快速换模，降低多次切换的时间损耗风险，是消除企业采用计件体制下员工随意挑单现象的必要手段。

4、快速换模：打破“经济批量”的神话

1970年，日本丰田终于实现了将800吨冲床的换模时间缩短到了3分钟。新乡重夫有言：快速换模不是技巧问题，而是思想问题。

研究制造企业管理的学者们都曾推崇过所谓计算加工“经济批量”的理论。我们来看下表：

当换模时间为240分钟时，加工批量100件与加工批量1000件所需单件工时分别为3.4分和1.24分，两者差异将近3倍。

而当换模时间从240分钟降至3分钟时，加工批量100件与加工批量1000件所需单件工时分别为1.03分和1.003分。两者之间的差别微小到在实际生产管理中完全可以忽略不计。

如果实现快速换模，传统方式下的寻找所谓加工“经济批量”将变得毫无意义。因此，面对多品种、小批量需求的当今制造企业，只有抛弃追求所谓“经济批量”的观念，才能真正主动适应市场变化。

快速切换的理念可以贯穿得到企业运作的各方面，本章主要针对设备加工过程中的快速换模方法进行阐述。