（一）提前做好过程审核

PPAP 的成功与否直接决定 APQP 项目的成败，也是导致进度延误的关键环节。建议企业借鉴宝马等企业的经验，在 PPAP 实施前 12 个月，与供应商沟通开展 VDA 6.3 过程审核，提前发现潜在问题，并预留 1 个月的整改时间。

通过前期充分的过程审核和问题整改，可大幅提高 PPAP 的一次性通过率，避免因 PPAP 失败导致的项目延误。

（二）案例分析：变速箱控制盒 PPAP 延误处理

某企业在进行变速箱控制盒的 PPAP 时，出现机器无法扫描 PCB 板条形码的问题，导致生产线停滞。经分析，问题源于 PCB 板漆与扫码枪光源不匹配。

针对这一问题，团队制定了两个解决方案：一是调整扫码设备的摄像头角度和线路，找到可识别的最佳方案；二是联系供应商更换 PCB 板漆，但该方案需到日本调整漆料配方，成本高且周期长。最终选择调整设备，耗时两周完成整改，重新进行 PPAP 并获得通过。

该案例表明，前期未充分开展过程审核是导致问题的主要原因。项目经理需重视前期准备工作，避免因新工艺、新设备的不熟悉导致项目延误。

（三）加强内外部沟通协作

项目出现进度延误后，需及时与内部团队沟通，组织各部门协同分析原因，制定改进措施。同时，要主动向客户通报情况，说明延误原因和补救方案，如提供样品应急等，争取客户的理解和支持，避免因沟通不及时引发客户不满。